categoria:
Impianti
servizi:
Automazione
Date:
Settembre 2025
team:
Automazione e Meccanica
01. La sfida
La produzione di pallet non standard, pallet sella e pallet a 4 vie, è storicamente un processo manuale,
pesante e poco ergonomico. L’operatore assembla i pezzi sulla maschera, chioda manualmente con pistole pneumatiche e solleva il pallet finito per lo scarico. Parliamo di manufatti che possono pesare fino a 100 kg di dimensioni importanti: movimentazioni ripetitive, rischio infortuni e tempi ciclo vincolati alla resistenza fisica dell’operatore.
A complicare il quadro, la varietà: 16 tipologie di pallet sella e 9 di pallet a 4 vie, per un totale di 25 formati diversi. Ogni cambio di produzione, nei sistemi tradizionali, significa fermo macchina, riattrezzaggio manuale e perdita di efficienza. Il risultato è un processo lento, costoso e difficilmente scalabile.
La richiesta del cliente era chiara: automatizzare la chiodatura e lo scarico di tutti i formati con un’unica
macchina, lasciando all’operatore solo l’attività di caricamento dei pezzi grezzi.
02. La soluzione progettata
Abbiamo sviluppato un’isola robotizzata composta da un robot antropomorfo a 6 assi integrato con un asse esterno, una tavola girevole che fa da settimo grado di libertà al sistema. Sulla tavola sono montate le maschere di lavorazione, disposte a coppie contrapposte a 180°: due per il formato sella, due per il 4 vie. Mentre il robot lavora su una maschera, l’operatore carica i pezzi sull’altra, il ciclo non si ferma mai.
Il robot è equipaggiato con un end-effector multifunzione che integra:
- due pistole di chiodatura ad aria compressa, capaci di gestire chiodi da 60 a 130 mm senza cambio utensile
- un tool di presa per lo scarico automatico del pallet finito
Le maschere sono completamente automatiche e flessibili: l’operatore seleziona da HMI la tipologia e il formato, e l’isola si riconfigura autonomamente per accogliere il pezzo corretto.
Il ciclo operativo si riduce, per l’operatore, a una sola attività: il caricamento dei pezzi grezzi sulla maschera. Chiodatura, controllo e scarico avvengono in automatico.
03. Risultati per il cliente
L’automazione del processo ha trasformato l’attività dell’operatore: dal ruolo di esecutore manuale a quello di supervisore di linea. Le operazioni ripetitive di chiodatura e i sollevamenti critici sono state eliminate; l’operatore si dedica esclusivamente al caricamento dei pezzi grezzi.
Per il cliente questo si traduce in tre benefici concreti:
- Produttività costante indipendente dalla stanchezza operatore, con cicli continui grazie al caricamento in tempo mascherato
- Flessibilità produttiva su 25 formati senza riattrezzaggi, ideale per ordini misti e piccoli lotti
- Sicurezza e benessere operatore, con riduzione drastica dei rischi ergonomici legati alla movimentazione manuale
